В 2014 году на модернизацию производства и переоснащение технических мощностей Арзамасским приборостроительным заводом уже израсходовано 428,5 млн рублей, из них более 279 млн рублей – на закупку нового оборудования. О том, как реализуется на предприятии программа техперевооружения, в интервью с техническим директором – заместителем ген. директора Виктором Сивовым.
– Виктор Александрович, какие факторы влияют на принятие решения о закупке оборудования?
– Прежде всего мы опираемся на перспективный план, который разрабатывается на базе Государственной программы вооружения – основного документа, который определяет производственную программу нашего предприятия и всего концерна «Алмаз – Антей», в который оно входит, а также госконтрактов на поставку разных изделий. Плюс дополнительный объем наработок по производству гражданской продукции. В начале года формируется план-прогноз завода, который позволяет понять, какие задачи необходимо решить, чтобы выполнить заказы. Цеха подают заявки на приобретение необходимого оборудования. Затем они обобщаются техническим директором, заместителем ген. директора по НИОКР и новой технике, директором по производству, гл. технологом, управляющими производствами, начальниками цехов и техбюро, технологами. Оборудование с подходящими параметрами по производительности, точности, качеству, цене и условиям гарантийного сервиса включается в инвестиционный план предприятия, утверждаемый ген. директором.
– Приведите конкретные примеры, когда закупка нового оборудования помогла решить задачи в производстве.
– Техперевооружение позволяет решать производственные задачи комплексно. И, как правило, одна конкретная модернизация приводит к обновлению и в смежных сферах производства.
Например, для повышения качества производимой продукции в начале 2013 года было принято решение ввести дополнительные мощности в цехе №19. На модернизацию было потрачено около 53 млн рублей. Производство приобрело такие мощности, благодаря которым в два раза увеличился объем выпуска печатных плат, значительно улучшилось их качество. И такая тенденция по всем цехам.
В цехе №64 организован новый участок обработки корпусных деталей. Для него приобретено 5 станков Welle АА 965 (Корея). Оборудование было адаптировано под нашу оснастку и инструмент. С этих станков продукция пошла сразу после первого их включения. Далее новый участок необходимо было укомплектовать еще и прецизионным оборудованием, так как требовалась микронная обработка деталей. В цехе уже есть два Willemin W-528 (Швейцария), способных производить финишные операции и доводить обработку крупногабаритных деталей до необходимых размеров. На днях пришли еще два таких станка.
Для цеха №50 приобрели прецизионные станки ТПК-125 и станки ТФЦ с фрезерной функцией производства ОАО «Савеловский станкостроительный завод».
В этом году мы успели провести модернизацию участка алюминиевого литья (литье под давлением) в цехе №68. Приобрели две литейные машины TST разного диапазона – 160 и 400 тонн (ОАО «Тебова-Нур», г.Казань) и оформили договор на приобретение третьей машины диапазоном 1000 тонн. Купили новый пресс с усилием удара 250 тонн (ООО «Пресскузмаш», г.Воронеж), в перспективе будет поставлен еще один. Осталась нерешенной проблема точного литья – это чисто ручной труд, который не поддается механизации. Мы пытались часть работ перевести на оборудование. Приобрели установки для выплавления моделей и нанесения клеевого состава под слои и несколько разгрузили производство. Сейчас меняем клеевые составы на те, которые быстрее сохнут и требуют нанесения меньшего количества слоев.
– Станки приобретаются очень дорогие и в основном зарубежных производителей. Нет ли возможности приобретать российские аналоги?
– Мы проанализировали весь рынок станков и по возможности стараемся покупать именно отечественное оборудование. Например, по многим параметрам нас устроило оборудование, выпускаемое Савеловским станкостроительным заводом, и мы закупили девять станков ТПК-125 и шесть – ТФЦ. На днях приобрели шесть станков Ижевского станкостроительного завода, произвели оплату аванса Астраханскому станкостроительному заводу за оборудование для цеха №51.
К сожалению, выбор у нас небольшой, поэтому приходится обращаться к западным поставщикам. Например, высококлассный прецизионный станок Matsura стоит около 10 млн рублей, мощный по производительности станок Willemin – около 30 млн, немецкий DMU – 19 млн. Но российских аналогов им нет.
– Оправдывают ли себя такие вложения?
– Оправдывают. У нас значительно вырос объем производства. До 2008 года мы делали план около 200 млн рублей в месяц, сейчас - около 400 млн, а во втором полугодии 2014 года запланировано делать ежемесячно до 600 млн. Таких результатов мы не показали бы, если бы не было нового оборудования. К тому же один такой станок заменяет порядка четырех-пяти старых. И, соответственно, освобождаются площади.
– А есть кому работать на этом оборудовании?
– Кадровая проблема стоит остро не только у нас, но и в Нижегородской области, и в России. Но мы ведем системную работу по привлечению кадров на предприятие. Действуют и заводские, и областные программы поддержки сотрудников, их обучения, улучшения жилищных условий.
– Процесс техперевооружения когда-нибудь закончится?
– Никогда. Техперевооружение мы проводим под задачи сегодняшнего дня и задачи будущие. В среднем станок без проблем функционирует от 6 до 12 лет, далее требуется модернизация. В перспективе необходимо уйти от ручного труда. Все современные производства предполагают высокий уровень автоматизации, и участие человека идет только в управлении и наладке оборудования. Мы стремимся к такому уровню, но иногда это невозможно. К примеру, сборка изделий, которые мы производим, не поддается автоматизации современными средствами.
– Можно ли сказать, что на Арзамасском приборостроительном заводе есть оборудование, которое мало где встретишь?
– Да. Станков Willemin в России практически нет. Станки Spinner и Matsura уже появляются на некоторых предприятиях.
– Какое оборудование планируется еще приобрести?
– Приобретать будем только самое современное, так как срок его эксплуатации намного больше, чем у оборудования предыдущего поколения.
Подготовила Татьяна Ряплова.
На снимке: приобретенная установка ультрафиолетового задубливания «Argon» (Италия). Фото Е.Галкиной.
