Специалисты компании «Институт типовых решений – Производство» (ИТРП) завершили автоматизацию ЗАО «Технологии качества» – одного из крупнейших в России производителей готовых салатов. Новая система, созданная на основе решения «1С:Предприятие 8. Процессное производство», помогла организовать оперативное управление производством, наладить точный учет сырья и готовой продукции на складе, улучшить качество планирования закупок, оптимизировать управление логистикой. На 15% уменьшилось количество сырья, единовременно хранящегося на складе, что позволило высвободить дополнительные средства на развитие бизнеса. Втрое сокращено время на согласование договоров и сопроводительных документов, ускорилась отгрузка товара покупателям, заказы клиентов выполняются своевременно. В итоге, лояльность покупателей компании возросла, количество новых заказов увеличилось.
ЗАО «Технологии качества» – один из крупнейших производителей готовых салатов, работающий на рынке России с 1996 года. Предприятие также занимается поставками продуктов питания, как собственного производства, так и сторонних производителей. Оптовые покупатели продукции компании – около 500 предприятий, в том числе и крупнейшие российские торговые сети.
Для эффективной работы в условиях все увеличивающейся нагрузки предприятию стала необходима информационная система, которая позволила бы ускорить обработку заказов покупателей, до минимума сократить время, затрачиваемое на отгрузку товара и формирование сопроводительных документов. Требовалось наладить точный учет на складе и организовать своевременные закупки сырья и материалов, улучшить качество планирования производства и продаж с учетом потребностей клиентов, повысить точность расчета себестоимости продукции и усилить контроль за рентабельностью продаж.
В качестве основы для решения поставленных задач руководство выбрало систему «1С:Предприятие 8. Процессное производство». Партнером по внедрению стала компания ИТРП (www.itrp.ru), специализирующаяся на автоматизации производственных предприятий. В ходе проекта было автоматизировано 55 рабочих мест.
Проект был реализован за 8 месяцев. В качестве ключевых итогов проекта представители предприятия отмечают:
• Основной документооборот компании переведен в электронный вид. Скорость обмена документами между подразделениями увеличилась. Время на ежедневное согласование 25-30 новых договоров и около 50 пакетов отгрузочных документов сокращено в три раза. Это помогло предприятию повысить скорость обслуживания покупателей и точно соблюдать сроки выполнения заказов без увеличения штата сотрудников.
• Улучшилось качество планирования производства. График производства теперь формируется в системе с учетом текущих заказов, остатков сырья и материалов на складе. На основании графика автоматически формируются все производственные документы. Все это обеспечило оперативную и бесперебойную работу производственных подразделений и помогло усилить контроль за выпуском продукции.
• Налажен точный учет сырья и готовой продукции на складе. Появилась возможность оперативно рассчитывать потребность в сырье и материалах с учетом текущих остатков. Это позволило сократить запасы сырья на складе на 15%, более рационально планировать заказы поставщикам, не закупать лишнего и, тем самым, высвободить дополнительные денежные средства на развитие бизнеса.
• Скорость обработки заказов покупателей повысилась в три раза, ускорилась их передача в производство, был усилен контроль за их выполнением – в системе всегда доступна информация о степени готовности заказа, о том, на какой стадии производственного цикла находится заказ, будет ли он готов точно в срок или раньше, возможны ли задержки и по каким причинам. Компания смогла повысить оперативность и улучшить качество обслуживания клиентов.
• Упростилось и ускорилось формирование управленческой отчетности. Появилась возможность получать аналитические отчеты о деятельности подразделений за различные периоды и по различным критериям. Это помогает руководству выявлять новые возможности для повышения эффективности бизнеса.
Генеральный директор ЗАО «Технологии качества» Степан Кулык: «Система, созданная на основе «1С:Предприятие 8. Процессное производство», позволила максимально автоматизировать работу подразделений нашей компании. Производительность работы персонала увеличилась в два раза. Повысилось качество планирования деятельности. Удалось усилить контроль за всеми рабочими процессами».
