Компания «1С:Первый БИТ» (1С:Бухучет и Торговля) завершила проект автоматизации нового завода Elopak в России на базе решения «1С:Управление производственным предприятием 8». В результате автоматизированы все ключевые бизнес-процессы. Оптимизировано количество персонала, занятого на заводе, например, в отделах логистики и планирования производства численность персонала вдвое меньше, чем на зарубежных заводах Elopak. Интеграция системы с терминалами сбора данных, поддержка адресного хранения и автоматизация подбора продукции позволили свести к минимуму численность складских работников - 1-2 работника на склад. Блок планирования производства, созданный на российском заводе с помощью «1С:УПП», по мнению руководства, организован лучше, чем на каком-либо другом заводе компании.
Компания Elopak создана в 1957 году и к настоящему моменту является лидером мирового рынка упаковки для жидких пищевых продуктов. Предприятие находится в собственности группы Ferd - одной из крупнейших частных промышленных групп в Норвегии. В результате более чем полувекового непрерывного развития компания превратилась в глобальную корпорацию, действующую на каждом континенте. Под управлением холдинга находится 14 производственных предприятий. Сеть подразделений и дочерних компаний Elopak охватывает более 40 стран, продукция компании представлена на рынках более чем 100 стран. Штат сотрудников составляет 3 000 человек. В России компания существует более 10 лет.
В 2011 году в Санкт-Петербурге открылся первый российский завод компании. Для того чтобы обеспечить успешный старт предприятия, руководство российского представительства Elopak приняло решение об автоматизации деятельности завода с помощью современного программного решения.
После проведенного анализа рынка отечественных программных продуктов руководство выбрало решение «1С:Управление производственным предприятием 8», позволяющее реализовать все потребности предприятия в единой системе. Партнером по внедрению стала компания «1С:Первый БИТ»(1С:Бухучет и Торговля), имеющая успешный опыт автоматизации производственных предприятий.
Автоматизировать предстояло строящийся завод, количество информации о будущих производственных процессах было минимальным. Поэтому для максимально полного удовлетворения потребностей компании было организовано большое количество обсуждений и моделирования различных ситуаций, произведено масштабное предпроектное обследование. Для оптимального построения процессов планирования производства заказчиком были предложены варианты лучших практик, использующихся в специализированных западных системах, которые были учтены при адаптации и настройке программы. Была произведена интеграция «1С:УПП» с BI-системой головного офиса компании в Нидерландах, проведено активное предварительное тестирование системы с использованием тестовых циклов. Организовано обучение сотрудников. Запуск системы в промышленную эксплуатацию производился одновременно с запуском завода.
В результате 90 сотрудников открывшегося завода начали свою деятельность в системе, которая полностью автоматизировала процессы учета и управления финансами, производством, складом, логистикой, закупками и продажами.
Основные итоги проекта:
Обеспечена бесперебойная поставка материалов в производство. Материалы закупаются централизовано, договоры с поставщиками заключаются на длительный срок. При этом поставки материала на завод осуществляются по определенному графику, который корректируется в зависимости от прогнозов объема производства и заполнения склада материалами.
«С нуля» построены процессы планирования производства. Вся продукция, выпускаемая заводом, - именная: каждая партия товара изготавливается по индивидуальным требованиям клиента к дизайну коробки и содержанию размещаемой на упаковке информации. Отсутствие должного контроля при планировании повлекло бы риски возникновения убытков вследствие ошибочно запущенных в работу заказов. Поэтому продукция принимается к производству строго на основании размещенных в системе заказов, утвержденных отделом клиентской поддержки.
Производственный отдел формирует график производства в соответствии с производственными окнами. При этом в системе реализован интерфейс, который позволяет плановому отделу формировать лист заданий на производство с учетом различных показателей, таких как конфигурация упаковки, набор цветов для печати, время переналадки оборудования и т.п. Таким образом удается планировать загрузку производственных мощностей, сокращая временные и материальные затраты на выпуск продукции.
Производство продукции включает в себя две стадии: первая - выпуск заготовки и нанесение на шаблон рисунка и информации клиента; вторая – склейка заготовки. При этом организован надежный контроль изготовления продукции на каждом этапе производственного процесса, что позволяет минимизировать количество потерь от брака.
Готовая продукция упаковывается и хранится на паллетах. Для эффективной работы со складскими запасами организовано адресное хранение товара на складе: паллеты устанавливаются на стеллаже в определенных ячейках, каждая ячейка имеет свой штрих-код. При комплектации заказа оператор погрузчика с помощью терминала сбора данных (ТСД) определяет местоположение нужного товара (стеллаж, уровень и колонна стеллажа) и перемещает его в место погрузки. Таким образом, обеспечена оперативность комплектации заказов и сокращено время на отгрузку товара покупателям.
В системе реализован механизм калькуляции себестоимости в соответствии с принципами МФСО. Обеспечено оперативное формирование и предоставление в головной офис всей необходимой отчетности. Руководство в любой момент времени располагает актуальной информацией о деятельности завода и может принимать своевременные управленческие решения.
Виктор Крайтор, финансовый директор ЗАО «Элопак», отмечает: «Проект автоматизации на базе решения «1С:Управление производственным предприятием 8» стал значимым и показательным для всей компании. Экономический эффект от внедрения системы стал явным уже в самом начале деятельности завода. Автоматизация позволила минимизировать количество занятого на предприятии персонала. Так, например, отдел логистики и планирования производства по численности в два раза ниже, чем на других заводах. Благодаря интеграции системы со складским оборудованием, адресному хранению и автоматизации подбора продукции численность складских работников сведена к минимуму - 1-2 человека на склад. Что касается блока планирования производства, то, по общему мнению руководства, он является лучшим среди всех заводов компании. Благодарим компанию «1С:Первый БИТ» за помощь в реализации проекта и планируем продолжать сотрудничество. В частности, планируется детализировать учет выпуска товара по каждой паллете, усилить контроль взаиморасчетов с таможней и реализовать специфические требования компании к ведению складского учета».
